壓力裝配作業是機械工程中常用的工藝方法。特別是在汽車和汽車零部件行業中，軸承、襯套等零件的裝配都是采用壓力裝配實現的。
傳統的壓力機作業，質量控制一般都是在作業完成后，進行壓入深度的測量來檢驗。近年，隨著對壓裝質量的要求提高，開始有廠家在液壓機上裝上力傳感器和位移傳感器，對壓裝過程進行檢測，通過對壓裝曲線的分析，來評判過盈量是否符合要求。
但是，液壓和氣液增力缸為主要動力的壓裝機可控性差、壓裝誤差大。也不能保障壓裝過程實時監控，無法在生產過程中有效保障生產質量。而且壓裝模式單一，并不能滿足日漸增長的精密壓裝需求。
在軸承壓裝工序中，軸承安裝是否正確，直接影響軸承使用時的精度、壽命和性能。軸承與軸的配合一般為過盈配合，用伺服壓力機/伺服壓裝機/伺服壓機時需注意，安裝壓力應直接施加于過盈配合的軸承套圈端面上，而且過盈力不可過大，否則會在軸承工作表面上造成壓傷，導致軸承很快地損壞。
1、通過工藝更改，使軸承使用壽命大幅提高。
2、有效將更低壓裝過程中應操作不當設備原因造成的額外軸承磨損。
3、避免了卡簧漏裝，卡簧槽加工不良無法裝配等大量復雜裝配缺陷。
4、提高裝配節拍的基礎上，降低了成本，實現了柔性化生產。
5、軸承裝配在各種場合存在，鎖鉚工藝推廣潛力巨大，產生的效益巨大。
6、提高產品質量，集成過程控制及檢測，過程結果可追溯。
伺服壓裝系統配備有力傳感器和位移控制，壓裝力可以實時采集到監控儀。故對裝配過程壓裝力進行統計過程控制可行，且具有實際意義。對軸承壓裝過程的統計控制主要是對壓裝力和貼合壓力進行實時在線描點監控和離線分析，發現壓裝異常狀況，并可應用曲線圖分析當前零件整體配合情況等。伺服壓裝系統是實現“精益生產--數字化裝配”這一發展戰略的必要工具，零件公差力與裝配力的差異得以減少和糾正，這大大降低了單個零件的制造成本。
伺服電動壓裝行業發展前景良好數字化裝配給我們帶來的不僅是提高工作效率，更重要的是產品的穩定性，在大批量生產中尤為重要，是建立產品品質的最重要的標準。隨著技術的進步，伺服壓力機/伺服壓裝機/伺服壓機引入了壓裝作業。其獨有的多樣壓裝模式、可實時控制和檢測于一體的智能化特點，越來越受到廣大企業的歡迎，是壓裝技術的一次飛躍。
